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Qualität entsteht nicht erst bei der Endkontrolle. Prüfaufgabe, Ausschreibung, Vertrag, Regelwerke, Prüfverfahren, Prüfmittel, Qualifikation des Prüfpersonals, Akzeptanzkriterien und Dokumentation müssen bereits vor der Ausführung aufeinander abgestimmt sein.
Ausgangspunkt
Das geeignete Verfahren ergibt sich aus Prüfmerkmal, Werkstoff, Bauteil, möglicher Fehlerlage, Zugänglichkeit, Akzeptanzkriterium und dem geforderten Nachweis.
Geometrische und technische Merkmale zuverlässig erfassen, mit Vorgaben vergleichen und dokumentieren.
Geeignete ZfP-Verfahren entsprechend Werkstoff, Geometrie, Fehlerart und Prüftiefe auswählen.
Untergrund, Klima, Oberflächenvorbereitung, Schichtaufbau, Haftung und Fehlstellen systematisch kontrollieren.
Prüfergebnisse, Abweichungen, Akzeptanzentscheidungen und Freigaben nachvollziehbar dokumentieren.
Anwendungen
Prüf- und Qualitätssicherungsaufgaben unterscheiden sich je nach Produkt, Fertigungsprozess, Werkstoff, Branche, Vertrag und technischer Spezifikation.
Wareneingang, Zwischenprüfung, Prozesskontrolle und Endprüfung technischer Produkte.
Prüfung von Verbindungen sowie Bewertung und Dokumentation qualitätsrelevanter Merkmale.
Inspektion von Untergrundvorbereitung, Klima, Applikation, Schichtdicke, Haftung und Beschichtungszustand.
Prüfungen und Abnahmen unter realen Einsatz- und Umgebungsbedingungen vor Ort.
Zustandsbewertung, Schadensaufnahme, Restzustand und wiederkehrende Kontrollen.
Prüfpläne, Prüfmittelüberwachung, Rückverfolgbarkeit, Dokumentations- und Freigabestrukturen.
Technische Anforderungen
Zerstörungsfreie Prüfung
Kein ZfP-Verfahren ist für jede Aufgabe gleichermaßen geeignet. Werkstoff, Geometrie, mögliche Fehlerart, Fehlerorientierung, Zugänglichkeit und geforderte Nachweisgrenze bestimmen die Auswahl und häufig auch die Kombination mehrerer Verfahren.
Visuelle Beurteilung sichtbarer Oberflächen, Schweißnähte, Geometrien und äußerlich erkennbarer Unregelmäßigkeiten. Häufig der erste Prüfschritt.
Nachweis oberflächenoffener Unregelmäßigkeiten an geeigneten, nicht porösen Werkstoffen.
Nachweis von Oberflächen- und oberflächennahen Unregelmäßigkeiten an ferromagnetischen Werkstoffen.
Untersuchung des Bauteilinneren, beispielsweise an Schweißverbindungen, sowie anwendungsbezogene Wanddickenmessungen.
Bildgebende Prüfung innerer Unregelmäßigkeiten mittels Röntgen- oder Gammastrahlung unter Beachtung der erforderlichen Strahlenschutzmaßnahmen.
Elektromagnetisches Verfahren für elektrisch leitfähige Werkstoffe, insbesondere für oberflächennahe Fehler und spezielle Bauteilgeometrien.
Je nach Prüfaufgabe können beispielsweise Dichtheitsprüfung oder weitere spezialisierte Verfahren erforderlich sein. Prüfumfang und Akzeptanzkriterien ergeben sich aus der konkreten technischen und vertraglichen Aufgabenstellung.
Beschichtungsinspektion
Beschichtungsqualität wird über den gesamten Prozess abgesichert: vor der Applikation, während der Verarbeitung und nach Fertigstellung des Beschichtungssystems.
Visuelle Beurteilung von Rostzustand, Reinheit und Oberflächenvorbereitung; bei Stahl beispielsweise projektbezogen nach der ISO-8501-Reihe.
Lufttemperatur, Oberflächentemperatur, relative Luftfeuchte und Taupunkt beziehungsweise Temperaturabstand kontrollieren, bevor und während beschichtet wird.
Rauheitsprofil gestrahlter Oberflächen prüfen, beispielsweise mit Vergleichsmuster oder geeignetem Profil-Messverfahren.
Verbleibenden Staub auf vorbereiteten Stahloberflächen bewerten, beispielsweise mit der Klebebandmethode nach ISO 8502-3.
Oberflächenverunreinigungen durch lösliche Salze erfassen, beispielsweise mittels Bresle-Extraktion und leitfähigkeitsbasierter Auswertung.
Schichtdicke während der Applikation kontrollieren, um den vorgesehenen trockenen Schichtaufbau frühzeitig abzusichern.
Fertige Schichtdicke messen und mit den projektspezifischen Soll- und Akzeptanzwerten vergleichen; auf rauem Stahl häufig nach ISO 19840.
Je nach Beschichtungssystem geeignete Verfahren einsetzen, beispielsweise Abreißprüfung nach ISO 4624 oder – soweit dafür geeignet – Gitterschnitt.
Nicht leitfähige Schutzschichten auf metallischem Untergrund bei entsprechender Spezifikation auf Poren oder Fehlstellen prüfen.
Deckung, Verlauf, Läufer, Einschlüsse, Poren, Risse, Beschädigungen, Kantenbereiche und weitere sichtbare Auffälligkeiten systematisch beurteilen.
Produkt, Charge, Mischungsverhältnis, Topfzeit, Verdünnung, Applikationsbedingungen, Überarbeitungsintervalle und Herstellerangaben nachvollziehbar kontrollieren.
Messwerte, Prüfstellen, Klima, Materialdaten, Abweichungen, Nacharbeit und Freigaben so dokumentieren, dass die Ausführung nachvollziehbar bleibt.
FROSIO
FROSIO ist kein einzelnes Prüfverfahren, sondern ein internationales Zertifizierungssystem für Inspektoren unter anderem im Bereich Oberflächenbehandlung. Die Qualifikation des eingesetzten Prüfpersonals muss zur konkreten Vertrags-, Spezifikations- und Projektanforderung passen.
Beschichtungsinspektion verbindet Kenntnisse zu Untergrund, Oberflächenvorbereitung, Applikation, Prüfverfahren, Dokumentation und technischen Anforderungen.
Das FROSIO-Schema unterscheidet mehrere Zertifizierungsstufen. Welche Stufe gefordert oder geeignet ist, muss projektbezogen geprüft werden.
Eine Personenqualifikation ersetzt weder Beschichtungsspezifikation, Herstelleranforderungen noch die vertraglich vereinbarten Prüf- und Abnahmekriterien.
Ausschreibung & Vertrag
Prüfungen lassen sich nur belastbar bewerten, wenn Prüfgegenstand, Verfahren, Umfang, Grenzwerte, Qualifikation und Dokumentation bereits in Ausschreibung, Leistungsverzeichnis, Spezifikation oder Vertrag klar definiert sind.
Prüfleistungen, Prüfzeitpunkte, Prüfumfang, Akzeptanzgrenzen, Dokumentation und Abnahme eindeutig beschreiben.
Vertrag, Zeichnungen, Spezifikationen, Prüfpläne und Kundenanforderungen vor Ausführung auf Vollständigkeit und Widersprüche prüfen.
Für Produkt, Verbindung, Beschichtung und Prüfaufgabe relevante Regelwerke sowie den vertraglich anzuwendenden Ausgabestand bestimmen.
Festlegen, welche Bereiche vollständig, stichprobenartig oder risikobasiert geprüft werden und wie Messstellen verteilt werden.
Grenzwerte, Annahme- und Rückweisungskriterien sowie Umgang mit Abweichungen und Nacharbeit eindeutig definieren.
Prüfberichte, Messdaten, Fotodokumentation, Kalibrier-/Prüfmittelnachweise und Freigaben projektbezogen festlegen.
Lösungsweg
Prüfmittel oder Verfahren werden erst dann sinnvoll ausgewählt, wenn Prüfaufgabe und Akzeptanzkriterien ausreichend klar beschrieben sind.
Vertrag, Ausschreibung, Zeichnung, Spezifikation, Prüfplan und gewünschte Qualitätsaussage zusammenführen.
Verfahren, Messbereich, Genauigkeit, Empfindlichkeit und Einsatzbedingungen auf die reale Prüfaufgabe abstimmen.
Prüfbedingungen, Geräteeinstellung, Referenzen, Messstellen, Beobachtungen und Abweichungen nachvollziehbar erfassen.
Prüfergebnisse mit den festgelegten Akzeptanzkriterien vergleichen und Entscheidungen nachvollziehbar dokumentieren.
Passende Bereiche
Nach der technischen Einordnung führen die nächsten Schritte gezielt zu Prüf- und Messmitteln, angrenzenden Fachbereichen oder persönlicher Beratung.
Fachwissen
Prüfergebnisse sind nur belastbar, wenn Prüfaufgabe, Verfahren, Prüfmittel, Gerätezustand, Qualifikation, Randbedingungen, Messstelle und Akzeptanzkriterium zusammenpassen. Bei qualitäts- oder sicherheitsrelevanten Anwendungen sind die projektspezifisch vereinbarten Spezifikationen, Herstelleranforderungen, Normen und Regelwerke maßgebend.
Technische Unterstützung
Beschreiben Sie Bauteil, Werkstoff, Prüfmerkmal, vorhandene Spezifikation, Ausschreibungs- oder Vertragsanforderungen sowie den gewünschten Nachweis. So lassen sich die nächsten technischen Schritte gezielt einordnen.